概述

NCT碳四原料微萃取深度脱甲醇器（以下简称碳四脱甲醇器）是上海米素环保科技有限公司专为烷基化装置中含过量甲醇（甲醇含量在0.5-5%之间，百分比为质量分数）的碳四原料深度脱甲醇而研发的新一代碳四深度脱甲醇设备。设备首先采用微相分布技术对碳四进行预分布，将碳四甲醇混合液与注水形成均匀分散液相体系；其次采用静态微萃取技术对碳四中甲醇进行深度萃取；最后充分萃取后的碳四与萃取液进入模块化深度分离装置进行碳四与萃取液（水）的高效液-液分离；经脱甲醇处理后的碳四进入后续生产装置，萃取液返回甲醇回收塔中进行甲醇回收。

碳四脱甲醇器引进混合微萃取最新研究成果，以及成熟的高效液-液聚结分离技术，针对碳四-甲醇体系的特性而开发设计的新一代高效微旋流萃取-聚结深度分离技术，成功的解决了碳四原料深度脱甲醇的技术难题（进口甲醇含量1000-3000ppm，脱后甲醇含量10-50ppm）。   

技术业绩

ü 寿光市联盟石化，16万吨/年烷基化装置，碳四原料微萃取深度脱甲醇设施；

ü 山东鲁清石化，24万吨/年烷基化装置，碳四原料微萃取深度脱甲醇设施；

ü 山东桦超化工，32万吨/年烷基化装置，碳四原料微萃取深度脱甲醇设施；

ü 珠海中冠化工，24万吨/年烷基化装置，碳四原料微萃取深度脱甲醇设施；

ü 山东华邦石化，24万吨/年烷基化装置，碳四原料微萃取深度脱甲醇设施

特点

u 采用高效微相分布技术对碳四与萃取液（水）进行破碎分布

高效微相分布技术对比传统萃取塔毫米级别液滴粒径分布可实现平均粒径为30-50μm的液滴粒径分布，指数级的强化液滴之间的传质作用；

u 采用高效微旋流萃取技术对甲醇进行萃取分离

微旋流萃取技术区别于甲醇萃取塔的两相逆流萃取方法，微旋流萃取技术方式是旋流萃取，两相流在旋流管道内对比于塔板层层逆流萃取的轴向萃取，微旋流萃取方式为径向萃取，可实现等同与多层塔板萃取效果；

u 高效萃取系统用水量更少

基于高效微相分布技术与高效微旋流萃取技术，该萃取系统所需萃取剂与传统萃取塔相比大幅度下降；

u 设备占地面积小

传统水洗塔占地面积较大，且水洗塔一般较高，空间占据较大；碳四脱甲醇器占地面积小，高度不超过4m与萃取塔20m高度相比空间占据更小；

u 设备操作简单安全

传统水洗塔操作繁琐，操作中存在诸多安全因素，如液泛等问题。与传统水洗塔相比，碳四脱甲醇器操作简单，设备安全，更易于维护；

u 具有显著的经济效益

以30t/h处理量烷基化装置核算经济效益

l 原操作条件

①无甲醇水洗塔

②原有水洗塔正常操作

C4原料：30t/h；密度600kg/m3；转换为体积流量为50m3/h

水洗塔正常操作进水量体积比为16%-25%；

进口甲醇含量：1500ppm（0.15%），水洗后甲醇含量200ppm。

l 改造设计

增设一台甲醇萃取分离设备

或将原有甲醇水洗塔更换为一台甲醇萃取分离设备

表1

采用卧式撬装设备，设备内部包括甲醇萃取内件和深度脱甲醇模块

l 经济效益对比

Ø 增设一台甲醇萃取分离设备

    ①甲醇脱除更未彻底，提高甲醇回收效益 按照水洗塔进口1500ppm，出口50ppm核算，则多回收60kg/h，开工时间8000h，甲醇按照1300t/h核算，则回收效益为62.4万元/年；

②保证碳四加工装置的生产稳定性及高效性；每1kg甲醇要消耗26kg硫酸，按甲醇含量1500ppm降至50ppm保守计算，则每年理论上少消耗硫酸超过5000吨硫酸，同时也少产生5000吨废酸，间接效益超过400万元/年。

Ø 与甲醇水洗塔投资效益对比

①装置整体注水量为水洗塔1/3，降低甲醇回收塔操作负荷，直接节约1.0Mpa蒸汽量为2t/h，蒸汽价格按照200元/t核算，每年装置开工时间按照 8000h核算，则节约蒸汽成本320万元/年；

②甲醇脱除更未彻底，提高甲醇回收效益 按照水洗塔出口甲醇含量200ppm核算，甲醇萃取分离设备出口为50ppm，则多回收6kg/h，开工时间8000h，甲醇按照1300t/h核算，则回收效益为6.24万元/年；

③保证碳四后续加工装置的生产稳定性及高效性；每1kg甲醇要消耗26kg硫酸，按甲醇含量200ppm降至50ppm保守计算，则每年理论上少消耗硫酸超过500吨硫酸，同时也少产生500吨废酸，间接效益超过40万元/年。

④在脱甲醇同时还具备脱水功能。